冷噴涂技術在鈦合金表面改性中的應用

引言

鈦合金因其優異的力學性能、耐蝕性、生物相容性以及在高溫下的良好比強度而在航空航天、醫療和化工等領域得到了廣泛應用[1-3]。但是鈦合金在大氣中活性高，很容易形成一層致密氧化層，所以不能用常規的表面處理方法進行表面改性。常規表面改性手段目前主要有PVD、激光、熱噴涂、電鍍等，但都不可避免對鈦合金基材的性能造成影響，例如PVD、激光以及熱噴涂的高溫會使鈦合金晶粒增大，降低其力學性能，電鍍會加大氫脆風險等。與前述相比，冷噴涂技術就有了優勢[4-7]。

1、冷噴涂技術概述

1.1　分類

噴涂作為一種新型的實用工程技術，目前尚無標準的分類方法。按照加熱噴涂材料的熱源種類，分為火焰噴涂、等離子噴涂、電弧噴涂、冷噴涂等。冷噴涂依靠高速氣體將粉末粒子加速到超聲速，使粒子在完全固態下撞擊基體表面，通過塑性變形形成涂層。冷噴涂的工作溫度通常在室溫至600℃之間。冷噴涂相對其他噴涂類型，噴涂工作溫度較低。與傳統的其他熱噴涂相比，冷噴涂技術的優勢在于其低溫過程，這有助于保持材料的原始微觀結構和性能，同時減少了熱影響區和熱應力。冷噴涂技術的應用范圍廣泛，從航空航天領域的輕質高強度涂層到生物醫學領域的植入物涂層。研究者們還在探索冷噴涂技術在增材制造領域的應用，例如通過逐層構建來生產復雜形狀的零件[8]。為了提高冷噴涂涂層的質量，可以對噴涂參數進行優化、改變噴嘴設計、選擇不同的粉末材料以及后處理工藝。此外，冷噴涂技術與其他先進制造技術的結合，如激光輔助冷噴涂和等離子體輔助冷噴涂[9-11]，也在提高沉積效率和涂層性能方面顯示出巨大潛力。

1.2　基本原理

冷噴涂過程中，粉末顆粒在撞擊基體時不熔化，保持固態，避免了高溫引起的材料退化、氧化和相變。粉末顆粒的高速撞擊產生塑性變形，顆粒與顆粒之間、顆粒與基體之間通過物理結合、化學結合以及部分冶金結合形成牢固的界面。由于噴涂過程中溫度較低，涂層內部殘余應力小，且主要為壓應力，有利于涂層的附著和性能。

1.3　工藝流程

工藝流程為準備階段—設備設置—噴涂過程—氣體加熱—粉末輸送—顆粒加速—撞擊沉積—后處理。

1.4　圖示說明

冷噴涂設備通常包括氣體壓縮機、加熱器、噴嘴、送粉器和控制系統，如圖1所示。圖1展示了冷噴涂設備的主要組成部分及其相互連接方式。在實際應用中，這些組件會根據具體的噴涂需求和技術規格有所不同。噴涂過程中，粉末顆粒在噴嘴處被加速，形成高速氣固雙相流。顆粒撞擊基體時，發生塑性變形，顆粒間和顆粒與基體間形成結合界面。沉積層逐漸增厚，形成所需的涂層或修復層。

2、影響冷噴涂效果的關鍵因素

2.1　載氣壓力

冷噴涂技術中，載氣壓力是一個關鍵的工藝參數。載氣壓力影響粉末顆粒的加速效果和飛行速度，進而影響涂層的致密度及相關性能[12]。冷噴涂技術使用的載氣通常是壓縮空氣或氮氣，噴涂氣體的壓力通常在3MPa~8MPa，提高噴涂氣體的壓力可以增加粉末粒子的速度和變形能力，從而提高沉積效率和涂層質量。靳磊等[13]發現相同氣體溫度條件下，采用氦氣制備的涂層較氮氣更加致密，涂層硬度更高，粉末利用率也更高。

在實際應用中，載氣壓力的具體數值可能會根據所使用的設備、粉末材料、噴嘴設計以及其他工藝參數進行調整。通常，這些參數需要通過實驗優化來確定，以達到最佳的噴涂效果。

2.2　噴涂速度

根據載氣壓力的不同，噴涂速度也不同。較高的氣體壓力可以產生更快的顆粒速度，從而提高沉積效率和涂層的致密性。噴涂速度和送粉速率需要相匹配，以確保涂層的連續性和均勻性[14]。石仲川等[15]總結了冷噴涂中常見金屬粉末顆粒的臨界速度，如表1所示。

冷噴涂過程中使用的載氣壓力達到一定的高壓水平，就會產生超音速氣流。馬春春等[16]提出載氣加速微小顆粒形成超音速(300m/s~1200m/s)氣固雙相流，使得噴涂溫度更低、涂層對基體熱影響小、送粉速度更快、涂層孔隙率顯著減小。

2.3　載氣溫度

在冷噴涂增材制造中，載氣溫度是影響顆粒速度、顆粒溫度和涂層質量的關鍵參數之一，精確控制氣體溫度對氣體加熱效率、沉積效率的穩定性以及涂層的微觀結構具有重要意義。氣體溫度通常在室溫至300℃之間，但某些情況下，為了提高噴涂效率和沉積質量，噴涂氣體的溫度可以提高到600℃。靜態壓痕實驗表明，與塊材比較，涂層平均顯微硬度增加。膠粘拉伸試驗表明，鋅、鋁結合強度較高，涂層本身的結合強度大于涂層與基體界面的結合強度[17]。鄭悠等[18]采用ＡＮＳＹＳＦＬＵＥＮＴ建立數值模型，發現采用ＰＩＤ策略時，氣體溫度的穩定時間和過沖都有大幅優化，隨著穩定時間和過沖率減小，對氣體溫度控制的精確度增加。氣體溫度的提高，其直接效果是氣流速度的提高，對粉末粒子的加速效果也更好，同時減緩粉末粒子通過噴嘴喉部后的降溫過程，保證較高的沉積溫度[19]。

2.4　噴嘴設計

冷噴涂噴嘴設計是冷噴涂技術中的關鍵組成部分，它直接影響到噴涂過程中金屬顆粒的加速效果、涂層的均勻性和最終的沉積質量。冷噴涂噴嘴通常采用拉瓦爾(ＬａｖAl)噴嘴設計[20]。噴嘴設計包括喉部直徑、擴張角度、噴嘴長度以及出口形狀等[21]。除了拉瓦爾噴嘴，還有圓形截面噴嘴、矩形截面噴嘴和橢圓形截面噴嘴等。王曉放等[22]通過對冷噴涂設流場的數值模擬，對比了不同噴嘴截面形狀的流場特點，試驗表明:制備面積較大的均勻涂層時應選用截面形狀為矩形的噴嘴，性能更優。邢龍森等[23]利用ＣＦＤ軟件優化計算，針對不同尺寸的噴嘴進行模擬計算并優化。

當喉部直徑一定，噴嘴的縮放比約為4時，噴嘴內外部氣流速度平穩，無明顯的激波產生，而較大的出口直徑會產生明顯的激波。

2.5　噴涂距離

冷噴涂噴涂距離是指噴嘴出口到被噴涂基體表面之間的距離。噴涂距離越短，顆粒撞擊基體的速度越高，形成的涂層越致密。但如果距離過短，可能會導致基體過度加熱或損傷。相反，噴涂距離過長可能會導致顆粒速度下降，影響涂層的形成和結合強度。這個距離需要根據噴涂材料和所需的涂層特性進行調整[24] 。噴涂距離根據噴涂粉末的不同，通常在10mm~50mm之間是較為合適的范圍。

2.6　粉末特性

冷噴涂工藝中粉末材料的物理性能對成形質量具有一定的影響[25]，如粉末材料的粒度、形貌、氧含量等因素，冷噴涂工藝常用的粉末粒度范圍為5μm~45μm。粉末顆粒大小取決于噴涂條件、噴嘴規格和噴涂距離等多種因素。其次，粉末顆粒形貌是另一個關鍵因素。在低能量噴涂條件下，樹枝狀等不規則形態會導致孔隙率降低，而在高能量噴涂條件下，球形粉末會帶來更強的效果。

金屬粉末的氧含量也對沉積效率產生一定的影響，低氧含量的粉末更容易沉積，粒子表面的薄氧化膜更容易形成強結合。

2.7　預處理

冷噴涂預處理是冷噴涂技術中的一個重要環節，它對提高涂層的性能和質量起著至關重要的作用，其包括基體預處理和粉末預處理。基體的清潔度、表面粗糙度及預熱等都會影響涂層的結合強度和質量[26]，所以一般用新鮮表面，噴砂處理后待用。粉末預處理主要包括粉末預熱、熱處理以及烘干等[27]。有時還可以通過機械混合、球磨法、造粒法和包覆法等方法制備復合粉末，在涂層中引入第二相，如陶瓷顆粒，以改善涂層耐磨性、耐腐蝕性等性能。

3、冷噴涂技術在鈦合金性能提升中的應用

冷噴涂技術通過在鈦合金表面沉積高性能涂層，可以有效改善其耐磨性、抗疲勞性和生物相容性。

3.1　耐磨性

冷噴涂可以在鈦合金表面沉積硬度較高的材料，如陶瓷顆粒或硬質合金，形成一層耐磨涂層。

這種涂層能夠抵抗磨損，延長鈦合金部件的使用壽命。JIANG等[28]發現Al/Al2O3復合涂層涂層的表面粗糙度可以達到9.02μm，孔隙率達到2.07％。邵若男等[29]發現相較于30％Al2O3-70％

Ni涂層，70％Al2O3-30％Ni涂層的摩擦因數降低了13％，磨損率降低了66.7％。葛潔潔等[30]發現與Ti6Al4Ｖ基體的磨損率(4.06×10-7mm3/Ｎｍ)相比，Ti/WC復合涂層的磨損率降低了一個數量級，表現出優異的耐磨性。冷噴涂技術在提升鈦合金的耐磨性方面具有廣泛的應用前景，尤其是在航空航天、醫療和高性能機械等領域。

3.2　抗疲勞性

冷噴涂涂層可以減少鈦合金表面的應力集中，降低疲勞裂紋的萌生和擴展。此外，涂層的殘余壓應力狀態有助于提高鈦合金的疲勞強度[31]。

ＧＨＥＬＩＣＨＩ等[32]研究冷噴涂Al5052涂層發現，涂層的疲勞壽命與涂層的微觀結構密切相關，優化的涂層結構可以提高材料的疲勞壽命。卜嘉利等[33]發現在740MPa和840MPa應力水平下，試樣疲勞壽命分別提升4.5倍與7.5倍。疲勞壽命提升歸因于試樣表層晶粒細化、高密度位錯組織及殘余壓應力對疲勞裂紋萌生與擴展的抑制作用。

3.3　生物相容性

冷噴涂技術可以在鈦合金表面沉積生物活性材料，如羥基磷灰石(HA)、鉭(Ta)等，這些材料能夠促進細胞附著和生長，提高植入體與宿主骨的結合[34]。LIU等[35]討論了冷噴涂技術在生物醫學領域的應用，并指出了未來研究的方向。賈利等[36]研究了TC4鈦合金表面冷噴涂制備多孔Ta涂層的生物相容性，發現在TC4鈦合金表面制備鉭涂層后，鉭涂層具有更好的防止血小板粘附與變形的性能。在細胞增殖實驗中，細胞在鉭涂層表面的增殖能力高于TC4鈦合金。多孔鉭涂層的彈性模量相對鉭塊降低了22％。其生物活性高于TC4鈦合金基體。李矛等[37]對Ta涂層、Ti涂層和HA涂層的研究表明:Ta涂層表面細胞黏附數量明顯高于Ti涂層(Ｐ<0.05)，與HA涂層無統計學差異(Ｐ>0.05)，說明Ta涂層與Ti涂層表面相比，更適合細胞的粘附和生長。冷噴涂技術有改善鈦合金生物相容性方面的潛力。在醫療植入物等領域具有更廣泛的應用前景。

4、冷噴涂復合技術對涂層性能的影響

冷噴涂復合技術將冷噴涂技術與其他加工技術相結合，旨在提高冷噴涂沉積體的塑性、強度、耐磨性等性能以及擴展冷噴涂的應用范圍。以下是冷噴涂復合技術與其他加工技術結合的幾個方面。

4.1　熱處理

熱處理可以提高涂層的硬度、強度和塑性，減少孔隙率，從而提高涂層的耐磨性和耐腐蝕

性[38]。對冷噴涂沉積體進行后續的熱處理，可以改善涂層的微觀結構，降低殘余應力，提高涂層的力學性能。寧先進等[39]發現經過600℃以上熱處理后，涂層與鈦合金基體的相容性及其對涂層結合性能的提高，涂層內的ｃＢＮ顆粒主要分布于鎳粒子邊界處，較大尺寸的ｃＢＮ(Ｗ14)在涂層中分布更為均勻，涂層結合強度大于82MPa，涂層/基體界面處出現Ti-Ni金屬間化合物。李文亞等[40]對所制備多孔鈦與鈦合金塊材進行熱處理后發現，熱處理態的氣孔率代表了冷噴涂制備塊材的實際氣孔率，熱處理后粒子間接觸界面通過擴散達到冶金結合，多孔塊材的結合強度均明顯增加(超過55MPa)。馮立等[41]以Cu-Ｚｎ混合粉末作為噴涂粉體，在不同退火溫度下對復合涂層進行退火熱處理，發現銅鋅復合涂層結構致密，涂層與基體結合緊密?銅鋅復合涂層在200℃~300℃間退火時，涂層中金屬顆粒間界面明顯，涂層內部形成β(CuＺｎ)、γ(Cu_5Zn_8)等金屬間化合物。退火溫度為200℃時，銅鋅復合涂層的硬度(ＨＶ(0.2))達到最高(1578MPa)，結合強度達到最低(7.5MPa)?銅鋅復合涂層在350℃~

450℃間退火時，涂層中金屬顆粒間部分界面不明顯?當退火溫度為450℃時，銅鋅復合涂層硬度達到最低(1024MPa)，結合強度達到最高(13.9MPa)。

4.2　激光輔助處理

激光可以提高噴涂顆粒的溫度和變形能力，從而提高涂層的沉積效率和致密度[42]。激光輔助處理還可以改善涂層的界面結合，減少孔隙率，提高涂層的力學性能。劉博等[43]等采用激光輔助低壓冷噴涂技術在Cu基體上制備石墨/Cu復合涂層，石墨/Cu復合涂層中顆粒之間結合良好，具有較好的致密性。ＣＳ-Cu涂層的熱導率和電導率分別從66.2Ｗ/(m.K)和7.12ＭＳ/ｍ提升至136.6Ｗ/(ｍ.Ｋ)和14.65ＭＳ/ｍ。涂層中添加質量分數5％的石墨時，復合涂層的熱導率可進一步提升至209.8Ｗ/(m.K)。陳正涵等[44]使用激光重熔加冷噴涂復合工藝在鎳鋁青銅9442合金上制備了Cu402Ｆ涂層，冷噴涂涂層厚度約為300μm，經過激光重熔后涂層使質量減少了

43.86％。36ｄ后表面可以形成十分穩定并且具有一定厚度的鈍化膜，耐海水腐蝕性能大幅提高。

4.3　攪拌摩擦處理

攪拌摩擦處理是一種固相焊接技術，冷噴涂可以作為攪拌摩擦處理的預處理步驟，通過在基板上沉積一層材料，可以改善攪拌摩擦處理過程中的材料流動和接頭質量。冷噴涂層也可以作為焊接過程中的中間層，提高焊接接頭的強度和耐腐蝕性[45]。劉志浩等[46]采用攪拌摩擦加工對冷噴涂6061鋁合金涂層進行表面改性，改性后的6061鋁合金涂層顆粒邊界消失，缺陷基本消除，晶粒顯著細化，平均晶粒尺寸為3.1μm，極限抗拉強度和伸長率分別上升19％和1730％。ＲAlＬＳ等[47]采用攪拌摩擦處理提高冷噴涂增材制造的316Ｌ不銹鋼的耐微動腐蝕性能，降低孔隙率，提高了表面剛度，從而產生幾乎全黏的微動狀態。

微動磨損軌跡內存在大量的鎳，降低了表面加速腐蝕的傾向。攪拌摩擦處理實現的原子相變化也有助于提高耐微動腐蝕性能。

5、結語

冷噴涂技術的研究有助于推動鈦合金材料的加工和應用技術的發展，特別是在提高涂層性能和降低加工成本方面。通過研究冷噴涂與鈦合金的結合，可以更好地理解涂層與基底之間的結合機制，為設計更高性能的涂層提供理論基礎。冷噴涂技術的研究還可以促進跨學科領域的合作，如材料科學、機械工程和表面工程，推動新技術和新材料的開發。鈦合金與冷噴涂結合的研究不僅具有重要的工業應用價值，而且對于推動相關領域的科技進步和創新具有深遠的意義。隨著技術的不斷發展和優化，這種結合將在更多領域展現出其巨大的潛力。冷噴涂技術在鈦合金表面改性中的應用展現出巨大潛力。未來的研究將繼續探索冷噴涂技

術的新應用以及如何克服當前的挑戰。冷噴涂過程中的工藝參數，如氣體壓力、溫度、噴涂速度等，對涂層質量有顯著影響，通過優化工藝參數，可以提升鈦合金的性能，擴大鈦合金的應用領域和場景。冷噴涂技術還需要針對不同的沉積材料特性進行優化，以確保涂層與鈦合金基材之間的良好結合。對于某些特殊材料，如高溫合金、復合材料等，實現高質量的冷噴涂沉積仍然是一個挑戰。

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